91桃色视频下载材切斷 在管材零件的製造中，首先需對管材進行切斷，以獲得管件所需長度的管坯。管材切斷主要用機械加工和衝壓加工兩種方法。機械加工包括鋸床切斷、車床切斷、砂輪切斷等，優點是切斷麵質量穩定，但因其生產率低，故難以滿足大批量生產的要求。衝壓加工生產率高，但切斷時管壁易被壓扁，導致切斷麵畸變、歪斜。如果采用剪切棒料的方法剪切普材，管材必然被壓扁而不能使用。因此，采取特殊的工藝措施，防止剪切時管材被壓扁，以保證切斷麵質量滿足管件的使用要求，是十分重要的。下麵介紹幾種已在生產中應用的特殊的PPR管材管材切斷方法。
(一)衝切法
衝切法是衝壓剪切法的簡稱，即在壓力機上利用模具對管材實施切斷。該方法適用於管材相對厚度t/D<0.1的薄壁管(D—管材外徑，t—管材壁厚)。
1.衝切過程
管材衝切過程所示。當壓力機滑塊下行時，切刀刃尖與管壁接觸，使管壁產生彈性變形。隨著切刀續續下行，壓力逐漸增加，壓力達到一定值時，刃尖與管壁接觸處的材料發生塑性變形，同時刃尖開始壓人材料。隨著刃尖壓人程度的增加，出現了應力應變的高度集中，導致材料瞬間脆裂，刃尖隨之進入管腔。然後切刀側刃與凹模側開始剪切管壁，直至完全切斷管材為止。
為了減小管材被壓扁的現象，通常將凹模做成少許的桃形，以便衝切前先使管材在左、右半凹模的強力夾持下產生一定量的反變形(使管壁上部突出)，然後再由切.刀衝切，星p可減少管材被切刀壓扁的缺陷。
分析管材衝切過程可知，開始切管時，切屑是向內形成的。此時凹模不起剪切作用，管材壓扁現象也就在此時產生，因而應盡量縮短這一過程，為此，切刀曲線形狀必須做得細而長，但強度差易折斷。若做出的刀刃形狀寬而短，則切刀強度好，但切屑易向內形成，使壓扁現象嚴重。不利於衝切過程進行。因此，合理確定切刀曲線形狀及尺寸。是衝切法成敗的
關鍵。
2.切刀形狀及尺寸
切刀型式所示，切刀刃尖做成寬度為右並呈30的尖劈，尖劈後麵做成帶一定形狀的曲線，PPR管材設計該曲線形狀時必須考慮以下因素:切屑力求向外形成以減小壓扁現象;切刀應有足夠的強度;曲線形狀應易於磨削加工。目前生產中采用的一切刀曲線多為圓弧形，這不僅易於磨削加工，而且也能較好地滿足衝切要求，收到了良好的效果。實踐證明，雙圓弧切刀要比單圓弧的好。這是由於雙圓弧切刀衝一切時，管材上部約1/4的廢料先被切斷並掉入管腔內，因此有利於後續的衝切工作。下麵分別介紹單、雙圓弧切刀尺寸參數的確定方法。
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